Guangzhou, Guangdong, Chiny.

[email protected]

+86 13539860818

Baner zakładu produkcyjnego aerożelu Guangzhou Anchor Technology

Aerogel Felt jako energooszczędny materiał izolacyjny w zastosowaniach rurociągów ciepłowniczych

Spis treści

Opis rurociągu ciepłowniczego

Rurociąg ciepłowniczy odnosi się do rur grzewczych, które wychodzą z kotłowni, bezpośrednich komór silników spalinowych, centrów ciepłowniczych itp., transportując ciepło ze źródeł ciepła do punktów wejścia ciepła w budynkach. Wiele rur grzewczych tworzy sieć. Wraz z rozwojem gospodarczym i promowaniem polityk scentralizowanego ogrzewania, obszar objęty scentralizowanym ogrzewaniem będzie nadal rosnąć. Tak rozległa sieć rurociągów grzewczych wymaga solidnego systemu izolacji, aby zapewnić efektywność energetyczną i bezpieczeństwo podczas transportu.

Rurociągi grzewcze od zakładu źródła ciepła do odbiorców ciepła dzielą się na sieci pierwotne i wtórne. Sieć pierwotna obejmuje rurociągi grzewcze od źródła ciepła do stacji ciepłowniczej, natomiast sieć wtórna obejmuje rurociągi od stacji ciepłowniczej do odbiorców ciepła. Zazwyczaj sieć pierwotna ma średnice od DN500 do DN1000, podczas gdy sieć wtórna ma mniejsze średnice od DN125 do DN300.

Metody instalacji rurociągów grzewczych generalnie obejmują metody podziemne i naziemne. Instalacja podziemna obejmuje metody w wykopie i bezpośredniego zakopania, natomiast instalacja naziemna polega na umieszczeniu nad ziemią. Sieć pierwotna ma temperaturę wody zasilającej 120-150°C, z temperaturą wody powrotnej 70-90°C. Wysoka jakość wody w sieci pierwotnej znacząco wpływa na skuteczność izolacji, oddziałując zarówno na wydajność ogrzewania, jak i korzyści ekonomiczne operacji ciepłowniczych.

Obecne materiały izolacyjne i istniejące problemy w sieciach rurociągów ciepłowniczych

Rolka koca aerożelowego i izolacja rur

Obecnie warstwy izolacyjne scentralizowanych rurociągów ciepłowniczych wykorzystują głównie materiały takie jak wełna skalna i wełna szklana. Wełna skalna to włókno nieorganiczne wytwarzane z naturalnych skał, takich jak bazalt i pumeks, poprzez topienie i rozwłóknianie. Wełna szklana natomiast to sztuczne włókno nieorganiczne produkowane przez topienie materiałów takich jak wapień, piasek kwarcowy i dolomit w szkło, które następnie jest rozwłókniane i przetwarzane ze spoiwem.

Stosowanie materiałów z wełny skalnej i wełny szklanej stwarza kilka problemów:

  1. Słaba stabilność: Po instalacji początkowa skuteczność spełnia wymagania projektowe. Jednak po kilku miesiącach eksploatacji straty ciepła przez promieniowanie wzrastają, prowadząc do stopniowego pogarszania się warstwy izolacyjnej. Miękka natura materiałów takich jak wełna skalna i wełna szklana, polegająca na spoiwach dla spójności, czyni je podatnymi na uszkodzenie w miarę degradacji spoiw w czasie. Dodatkowo wibracje powodowane przez uderzenia hydrauliczne i wahania ciśnienia w rurociągu powodują osiadanie materiału, tworząc nierówną warstwę. To osiadanie może prowadzić do powstawania szczelin między rurociągiem a warstwą izolacyjną, sprzyjając konwekcyjnej wymianie ciepła, co zwiększa straty ciepła przez promieniowanie.

  2. Korozja pod warstwą izolacji: Porowata struktura materiałów z wełny skalnej i wełny szklanej umożliwia przenikanie wilgoci. Gdy wilgoć wnika w warstwę izolacji i reaguje ze ściankami rurociągu, następuje utlenianie, prowadzące do korozji i wycieków. Nawet materiały z wełny szklanej poddane obróbce hydrofobowej nie wytrzymują długotrwałego użytkowania w środowisku wykopów o wysokiej temperaturze i wysokiej wilgotności.

  3. Krótka żywotność: Ze względu na szybką degradację tradycyjnych materiałów izolacyjnych, takich jak wełna skalna, konieczna jest częsta wymiana. Starzenie się prowadzi do zwiększonych strat ciepła, wyższych kosztów konserwacji i podwyższonego ryzyka bezpieczeństwa, przy czym wymiana jest wymagana co 3-4 lata.

Według statystyk straty sieciowe w procesach ciepłownictwa scentralizowanego mogą stanowić nawet 5% całkowitej produkcji ciepła. Znaczący wpływ słabej izolacji na straty radiacyjne sieci wymusza stosowanie lepszych materiałów izolacyjnych w celu zmniejszenia strat energii, ograniczenia emisji węgla i gazu u źródła oraz zapewnienia pozytywnych korzyści ekonomicznych i społecznych.

Zalety stosowania filcu aerożelowego w sieciach rurociągów cieplnych

izolacja z filcu aerogelowego do rur parowych

  1. Doskonała wydajność izolacji termicznej: Porównanie wskaźników wydajności izolacji termicznej między tradycyjnymi materiałami izolacyjnymi a materiałem izolacyjnym z aerożelu:

    Materiał izolacyjnyFilc z wełny skalnejFilc z wełny szklanejFilc aerożelowy
    Przewodność cieplna w temperaturze pokojowej (25°C) (W/(m·K))0.0490.0440.020
    Przewodność cieplna w wysokiej temperaturze (300°C) (W/(m·K))0.09040.08310.036
    Gęstość (kg/m³)60-12050-120≤220
    Maksymalna temperatura pracy (°C)≤400≤300-195~650
    HydrofobowośćSłabySłabyDobry
    Żywotność (lata)2-52-510-20

  2. Wyższa efektywność energetyczna i ekonomiczna: Na przykładzie głównego rurociągu ciepłowniczego miasta, przy porównaniu izolacji z wełny szklanej o grubości 60 mm i izolacji z aerożelu o grubości 30 mm do instalacji napowietrznej o średnicy DN800, wyniki są następujące:

    Materiał izolacyjnyFilc z wełny szklanejFilc izolacyjny z aerożelu
    Grubość izolacji (mm)6030
    Średnica zewnętrzna po izolacji (mm)940880
    Temperatura wody zasilającej (°C)150150
    Straty ciepła na jednostkę długości (W/m)323.8211.7
    Temperatura otoczenia (°C)2020
    Prędkość wiatru (m/s)00
    Temperatura powierzchni po izolacji (°C)42.736.6
    Wskaźnik oszczędności energii (%)—34.6

    Zastosowanie filcu aerożelowego zamiast filcu szklanego nie tylko zmniejsza grubość izolacji o 50%, ale także osiąga wskaźnik oszczędności energii na poziomie 34,6%.

  3. Odporność ogniowa do klasy A: Sam materiał zawiera prawie żadnych substancji organicznych, a jego właściwości palne spełniają wymagania poziomu A2 normy GB 8624-2012, zapewniając bezpieczeństwo podczas instalacji i eksploatacji.

  4. Ograniczenie korozji pod warstwą izolacji: Ponieważ sam materiał nie zawiera jonów chlorkowych i wykazuje wyjątkowo wysoką hydrofobowość, ze wskaźnikiem odporności na wodę przekraczającym 99,6%, prawidłowe uszczelnienie może zapobiec gromadzeniu się pary wodnej po wewnętrznej stronie warstwy izolacji, minimalizując korozję pod izolacją.

  5. Długa żywotność: Filc izolacyjny z aerożelu wykazuje wyjątkową odporność na starzenie i stabilność wymiarową, zapewniając żywotność do 10 lat, co znacznie przewyższa tradycyjne materiały.

  6. Zwiększone bezpieczeństwo eksploatacji i konserwacji: W przypadku rurociągów układanych w rowach ograniczona przestrzeń stwarza nieodłączne zagrożenia, a prace w przestrzeniach zamkniętych wiążą się z wysokim ryzykiem uduszenia i zatrucia. W porównaniu z tradycyjnymi materiałami, takimi jak wełna szklana, filc aerożelowy, dzięki dłuższej żywotności i stabilnym właściwościom, zmniejsza częstotliwość wymiany materiałów, skutecznie minimalizując prace w przestrzeniach zamkniętych i obniżając częstość wypadków, zapewniając bezpieczną eksploatację i konserwację.

  7. Zielony i przyjazny dla środowiska: Filc aerożelowy wykorzystuje krzemionkę jako surowiec, nie zawiera substancji toksycznych ani szkodliwych. Jest to materiał zielony i przyjazny dla środowiska, podobny do piasku, który może być składowany na wysypiskach lub poddany recyklingowi przez producentów. W przeciwieństwie do tego, duża objętość i krótki okres użytkowania nieorganicznych materiałów izolacyjnych, takich jak wełna szklana, wywierają znaczącą presję na środowisko.

Podsumowując, filc izolacyjny z aerożelu, dzięki swoim wybitnym właściwościom kompleksowym, może skutecznie zastąpić tradycyjne materiały izolacyjne, takie jak wełna skalna i wełna szklana. Zapewnia solidne korzyści ekonomiczne i bezpieczeństwo operacyjne dla sieci rurociągów cieplnych, jednocześnie promując zrównoważony rozwój środowiska. Jego zastosowanie w przemyśle ciepłowniczym zasługuje na szeroką promocję i stosowanie.

Strona produktu: Koc izolacyjny z elastycznego aerożelu AG65 do rurociągów – cieńsze profile, hydrofobowy, odporny do 650°C.

Powiązane produkty aerożelowe

Poproś o wycenę tych produktów

Najczęściej zadawane pytania dotyczące próbek

Szybkie odpowiedzi na temat zamawiania i otrzymywania bezpłatnych próbek od Anchor-tech.

Czy możecie udostępnić próbki?

Tak. Prosimy o przekazanie nam podstawowych informacji o projekcie — na przykład, gdzie materiał będzie używany i w jakiej temperaturze pracy. Zapewniamy, że służy to wyłącznie temu, aby pomóc Państwu wybrać najbardziej odpowiedni materiał, model i specyfikację. Nigdy nie ujawnimy szczegółów Państwa projektu żadnej stronie trzeciej.

Czy możemy nadal poprosić o próbki, jeśli nie możemy ujawnić żadnych informacji o projekcie?

Nie. Jeśli nie są Państwo skłonni podzielić się jakimikolwiek informacjami o swoim projekcie, nie mamy obowiązku wspierać Państwa prac badawczo-rozwojowych. Prosimy o uszanowanie włożonej pracy: przygotowanie każdej próbki wymaga zaangażowania dedykowanego pracownika i jest dość czasochłonne. Co więcej, nie wiedząc, gdzie i w jaki sposób zamierzają Państwo używać naszego produktu, nie możemy nawet określić, czy jest on odpowiedni do Państwa zastosowania.

Czy próbki są bezpłatne i ile mogę o nie poprosić?

Oferujemy 2 bezpłatne próbki filcu aerożelowego, każda o wymiarach 150 mm × 200 mm × T (lub rozmiar A4). Jeśli potrzebujesz większej ilości lub wielu kawałków, prosimy o podanie przyczyny — chętnie Ci pomożemy. Jednak jeśli nigdy wcześniej nie widziałeś naszej próbki i chcesz tylko na nią spojrzeć, prosimy nie zamawiaj pochopnie dużych ilości. Każdą próbkę musi przygotować dedykowany pracownik, co wymaga sporo wysiłku. Możesz najpierw na nią spojrzeć; gdy potwierdzisz, że prawdopodobnie pasuje do Twojego projektu, możesz poprosić nas o więcej.

Kto ponosi koszty wysyłki?

Koszty wysyłki ponosi klient. Prosimy o podanie nam numeru konta FedEx oraz danych odbiorcy (w tym imienia i nazwiska, adresu, numeru telefonu, kodu pocztowego itp.), a my zorganizujemy wysyłkę dla Państwa.

Ile czasu zajmuje przygotowanie próbek?

Jeśli produkt jest dostępny w magazynie, przygotowanie zazwyczaj zajmuje 3–7 dni. Jeśli jest niedostępny i wymaga produkcji na zamówienie, zajmuje to 1–2 tygodnie. Przygotujemy Państwa próbki tak szybko, jak to możliwe.